當(dāng)進(jìn)口軸承的內(nèi)徑大于70mm，或配合過盈較大時(shí)，采用加熱法使軸承孔膨脹，這樣安裝省力省時(shí)，也避免因施力過大而導(dǎo)致的損傷。
這時(shí)需要控制的是加熱溫度，一般將軸承加熱至80℃，最高100℃.就夠了。超過120℃就會(huì)導(dǎo)致軸承發(fā)生回火現(xiàn)象，致使套圈的硬度降低與精度降低。
一、常用的加熱方法有：
1、電熱板加熱法：
將進(jìn)口軸承放置在溫度為100℃的電熱板上幾分鐘即可，此法最為簡(jiǎn)便，如翻轉(zhuǎn)幾次可使軸承受熱均勻，而且效率也高，大小軸承都可使用此法。
2、電爐加熱法：
將軸承置于封閉的自動(dòng)控溫電爐內(nèi)加熱，加熱均勻，控溫準(zhǔn)確，加熱快，適于一批加熱很多軸承的場(chǎng)合。
3、感應(yīng)加熱法：
利用感應(yīng)加熱器可以快速、可靠而又干凈地將軸承加熱至所需溫度，這特別適合于內(nèi)圈緊配合的場(chǎng)合，由于被加熱的只是內(nèi)圈，而外圈受熱很少，這樣可以較易裝于軸上，也容易裝入座孔中。
4、電燈泡加熱法：利用50w的電燈泡加熱軸承，可保證加熱溫度在100℃左右，較小軸承可直接放在燈泡上，較大軸承可置于燈泡的錐形罩內(nèi)，錐形罩可防燈泡熱量散失，并使加熱均勻。錐形罩上下可以調(diào)位，在一定的范圍內(nèi)能適應(yīng)加熱不同大小的軸承。如果采用遠(yuǎn)紅外燈泡，注意燈泡方向應(yīng)向下，以免紅外射線不利于人的眼睛。進(jìn)口泵這種燈泡可以節(jié)能。燈泡加熱法適用于數(shù)量少而不經(jīng)常需；要對(duì)軸承加熱的場(chǎng)合，平時(shí)燈泡還可作照明用，此外不需要任何其他設(shè)備。
5、油槽加熱法：
這是應(yīng)用較廣的傳統(tǒng)加熱方法，油槽距底部50~70mm處設(shè)金屬網(wǎng)，軸承置于網(wǎng)上，大軸承要用鉤子吊起。軸承不宜直接放于槽底，以防接觸槽底的軸承部位局部受熱過高，或槽底沉淀的污物進(jìn)入軸承。油槽加熱法的注意要點(diǎn)如下，應(yīng)使用無腐蝕性熱安定性好的礦物油，最好是變壓器油，油和容器都應(yīng)保持清潔。油槽的容量應(yīng)與被加熱軸承的大小和油量而定，如果容器太小，在連續(xù)操作時(shí)，一放入軸承油溫就會(huì)很快下降，效果就不好。
二、加熱安裝法的要點(diǎn)：
0加熱的溫度要控制得宜，溫度過高進(jìn)口軸承會(huì)受到損傷，溫度過低則套圈膨脹量不足，效果不顯著。80~1000℃的加熱溫度所得的內(nèi)圈內(nèi)徑的熱膨脹量，這對(duì)于具有一般過盈量的軸承而言，已經(jīng)是足夠了。
②一旦到達(dá)所要求的加熱溫度，就要盡快地進(jìn)行安裝，以免冷卻而發(fā)生安裝困難。
③軸承在冷卻時(shí)在寬度方向也有收縮，因此安裝時(shí)要施加一定的壓力將內(nèi)圈向肩部壓緊，并且在冷卻后用極薄的塞尺試作檢測(cè)，是否在內(nèi)圈端面與軸肩之間出現(xiàn)了間隙?？傊饕笫炀?、迅速和準(zhǔn)確。
（1）分解、清洗曲軸組件，保證曲軸內(nèi)部油道清潔、暢通。
（2）對(duì)曲軸進(jìn)行探傷，如有裂紋，必須予以更換。仔細(xì)檢查曲軸主軸頸、連桿軸頸及其過渡圓弧，所有表面不得有劃痕、燒傷和碰痕。
（3）檢查曲軸主軸頸和連桿軸頸，尺寸超限后按修復(fù)等級(jí)予以修復(fù)。曲軸軸頸修復(fù)便準(zhǔn)如下：
（4）檢查曲軸軸頸和連桿軸頸的硬度要求，必須符合技術(shù)要求。否則，應(yīng)該進(jìn)行再處理，以滿足使用要求。（5）曲軸徑向圓跳動(dòng)、止推面對(duì)主軸頸公共軸線的徑向跳動(dòng)，必須符合技術(shù)要求。否則，必須予以校正。
（6）連桿軸頸軸線，在全長(zhǎng)內(nèi)對(duì)主軸頸公共軸線的平行度必須符合技術(shù)要求。
（7）曲軸前后傳動(dòng)齒輪有裂紋、損傷、磨損嚴(yán)重時(shí)，應(yīng)更換曲軸。
（8）曲軸平衡塊螺栓如有裂紋，必須予以更換。曲軸更換平衡塊或平衡塊螺栓后，因該對(duì)曲軸總成進(jìn)行動(dòng)平衡試驗(yàn)，確保不平衡量符合技術(shù)要求。
（9）飛輪、皮帶輪螺栓如有裂紋、劃傷或伸長(zhǎng)量超過極限的，予以更換。
（10）認(rèn)真檢查曲軸箱支腳的減震器，如有損壞、橡膠老化、龜裂、變形或裂紋時(shí)，必須予以更換。
（11）裝配曲軸時(shí)，注意主軸瓦、止推瓦的安裝。檢查曲軸軸向間隙并按要求擰緊主進(jìn)口軸承蓋垂直螺栓和水平螺栓。
